麻花鉆是根據(jù)標準麻花鉆生產(chǎn)的，麻花鉆由柄、頸部和工作部分構(gòu)成的。有6種角度的鉆頭，不同的角度在鉆孔精度和效率之上有一定的差異。由于麻花鉆的直徑受孔徑的限制，由于螺旋槽可使鉆芯變細，鉆孔的剛度很低，鉆孔的導(dǎo)向不明確，孔的軸線容易偏斜。因此，使得橫刃定心困難，令鉆頭產(chǎn)生移動，結(jié)果就是孔的形狀與位置存在較大誤差。另外，由于麻花鉆頭前后曲面面相同，且刃口各點前后角度曲線不同，造成切削條件差，速度不均勻，最終造成鉆頭磨損大，鉆孔精度低。最終一點是鉆頭曲線造成切削速度不均勻，容易產(chǎn)生螺旋狀碎屑沉積在工件之上，碎屑與孔壁產(chǎn)生擠壓摩擦。

　　正確刃磨切削角度及提高表面粗糙度：鉆頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩(wěn)性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要求加以改進和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件，所以能擴鉆精度較高的孔。磨出第二頂角。根據(jù)加工材料的不同一般2≤75°。例:加工鑄鐵類時，22=75°，加工鋼類時22=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并將它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。特別注意:兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯(lián)合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鉆頭壽命。磨出負刃傾角。一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免產(chǎn)生振動，增加穩(wěn)定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度達Ra0.4。